机械齿轮加工过程通常包括以下主要环节：
设计与制图：根据齿轮的使用要求，如传递的功率、转速、扭矩、传动比等，设计出齿轮的参数，包括模数、齿数、齿形、齿宽等，并绘制出详细的二维工程图纸，标注出尺寸公差、形位公差、表面粗糙度等技术要求。
原材料选择与检验：根据齿轮的工作条件和性能要求，选择合适的材料，如中碳钢、中碳合金钢等。原材料进厂后，要进行严格的检验，包括化学成分分析、硬度检测、金相组织检查等，以确保材料符合设计要求。
锻造坯料：将选定的钢材坯料加热至合适的锻造温度范围，采用锻造设备，如空气锤、摩擦压力机等进行锻造。通过锻造可以改善钢材的内部组织，使其更加致密均匀，提高齿轮的综合力学性能，同时也能初步成型齿轮的毛坯，减少后续加工余量。
毛坯热处理：锻造后的齿轮毛坯通常需要进行热处理，如正火或退火。正火可以细化晶粒，提高材料的硬度和强度，改善切削性能；退火则主要用于消除锻造应力，降低材料硬度，便于后续加工。
切削加工
粗加工：包括使用车床对齿轮毛坯进行外圆、端面等部位的车削加工，为后续的齿形加工提供准确的定位基准和合适的余量；对于一些需要加工键槽的齿轮，还会在这个阶段使用铣床或插床进行键槽的粗加工。
齿形加工：这是齿轮加工的关键工序，常用的方法有滚齿、插齿、剃齿、磨齿等。滚齿和插齿主要用于齿形的粗加工和半精加工，能够高效地加工出各种模数和齿数的齿轮；剃齿则用于对滚齿或插齿后的齿轮进行进一步的精加工，提高齿形精度和表面质量；磨齿主要用于高精度齿轮的加工，能够纠正齿轮在热处理过程中产生的变形，获得很高的齿形精度和表面光洁度。
精加工：对齿轮的外圆、端面、内孔等部位进行精车或磨削加工，以达到设计要求的尺寸精度和表面粗糙度；同时，对键槽等部位进行精加工，保证其尺寸精度和位置精度。
热处理：根据齿轮的性能要求，对切削加工后的齿轮进行淬火、回火等热处理。淬火可以提高齿轮的齿面硬度和耐磨性，回火则用于消除淬火应力，稳定组织和尺寸，提高齿轮的韧性。对于一些高精度齿轮，可能还需要进行渗碳、氮化等化学热处理，以进一步提高齿面的硬度、耐磨性和抗腐蚀性。
表面处理：为了提高齿轮的防锈、耐腐蚀性能和外观质量，可对齿轮进行表面处理，如镀硬铬、镀锌、发黑等。镀硬铬可以提高齿面的硬度和耐磨性，同时具有良好的耐腐蚀性；镀锌可以防止齿轮生锈，适用于一些对耐蚀性要求不是特别高的场合；发黑处理则主要是为了美观和防锈，成本相对较低。
质量检验：对加工后的齿轮进行全面的质量检验，包括齿形精度、齿向精度、周节偏差、齿圈径向跳动等参数的测量，以及齿轮的外观、尺寸精度、表面粗糙度等方面的检查。通过使用齿轮测量中心、三坐标测量仪等精密测量设备，确保齿轮的各项指标符合设计图纸的要求。对于一些重要的齿轮，还可能需要进行探伤检查，以检测齿轮内部是否存在裂纹等缺陷。
装配与调试：将加工好的齿轮与其他相关零部件进行装配，组成齿轮传动装置。在装配过程中，要注意保证齿轮的安装精度，如齿轮与轴的配合精度、齿轮之间的啮合间隙等。装配完成后，进行调试运行，检查齿轮传动的平稳性、噪声、温升等指标是否符合要求。如有问题，及时进行调整和修复，直至满足使用要求。
