1、精度与准确性
尺寸精度高：
机械齿轮加工能够达到很高的尺寸精度。通过精密的加工设备和先进的工艺，如数控磨齿机加工，齿轮的齿厚、齿宽、分度圆直径等尺寸可以精确到微米级别。例如，在高精度的航空航天齿轮传动系统中，齿轮的尺寸精度要求极高，其齿厚公差可以控制在 ±0.01mm 以内，这样的精度能够保证齿轮传动的准确性，减少传动误差。
形状精度好：齿轮的齿形精度是保证齿轮正确啮合和传动平稳性的关键。机械齿轮加工可以制造出形状规则、齿形符合设计要求的齿轮。例如，渐开线齿形是最常见的齿轮齿形，通过滚齿、插齿等加工方法，能够精确地加工出渐开线齿形，其齿形误差可以控制在很小的范围内，使得齿轮在啮合过程中，能够实现均匀、连续的传动，降低振动和噪声。
位置精度佳：在机械齿轮加工中，多个齿轮之间的相对位置精度也能得到很好的保证。例如，在多级齿轮传动系统中，各齿轮的中心距精度、轴线平行度等位置精度对于整个传动系统的性能至关重要。通过精密的加工和装配工艺，齿轮之间的中心距公差可以控制在 ±0.02mm 以内，轴线平行度误差可以控制在 0.01mm/m 以内，从而确保齿轮之间的正确啮合和高效传动。
2、强度与承载能力
材料性能优化：机械齿轮加工过程中，可以根据齿轮的使用要求选择合适的材料，并通过适当的热处理工艺来提高齿轮的强度和硬度。例如，对于承受重载的齿轮，常选用合金钢（如 40Cr、20CrMnTi 等），通过淬火和回火等热处理，使齿轮表面硬度达到 HRC58 - 62，芯部保持良好的韧性，这种材料和热处理组合能够使齿轮承受较大的扭矩和冲击力，提高其承载能力。
齿根强度增强：齿根是齿轮强度的薄弱环节，在加工过程中可以采用一些特殊的工艺来增强齿根强度。例如，通过对齿根进行适当的圆角过渡处理，能够减小齿根处的应力集中。同时，采用磨齿等精密加工方法，可以改善齿根表面质量，提高齿根的疲劳强度。一般来说，经过优化加工后的齿轮，其齿根弯曲疲劳强度可以比普通加工的齿轮提高 20% - 30% 左右。
表面硬度与耐磨性提升：为了提高齿轮的耐磨性，机械齿轮加工可以采用表面淬火、渗碳淬火等工艺来增加齿轮表面的硬度。例如，渗碳淬火后的齿轮，其表面硬度可以达到 HRC60 左右，表面硬度的提高使得齿轮在啮合过程中能够更好地抵抗磨损。在一些高负荷、高转速的齿轮传动系统中，如汽车变速器齿轮，这种耐磨性的提升能够有效延长齿轮的使用寿命，减少维修和更换的频率。
3、传动效率与平稳性
高传动效率：机械齿轮加工精度的提高有助于降低齿轮啮合过程中的摩擦损失，从而提高传动效率。当齿轮的齿形精度高、表面粗糙度低时，齿轮在啮合过程中的滑动摩擦系数减小。例如，在精密加工的渐开线圆柱齿轮传动中，其传动效率可以达到 98% - 99% 左右，相比于低精度加工的齿轮，传动效率有显著提高。这种高传动效率能够减少能量损失，对于一些对能源效率要求较高的设备（如电动车辆的驱动系统）非常重要。
传动平稳性好：精确的齿形加工和良好的装配精度能够保证齿轮传动的平稳性。齿轮在啮合过程中，齿面接触应力均匀分布，能够避免因接触应力集中而产生的振动和噪声。例如，在高精度磨齿加工的斜齿轮传动中，由于斜齿轮的齿面接触是逐渐进入和退出的，再加上精确的加工精度，使得传动过程非常平稳，即使在高速运转（如转速达到 10000r/min 以上）的情况下，也能保持较低的振动和噪声水平，为设备提供安静、稳定的动力传输。
4、互换性与标准化
互换性强：机械齿轮加工是按照一定的标准和规范进行的，这使得齿轮具有良好的互换性。在同一设计标准下，不同批次加工出来的齿轮只要符合设计要求，就可以相互替换使用。例如，在标准模数和压力角的圆柱齿轮系列中，任何一个符合该模数和压力角标准的齿轮都可以与同系列的其他齿轮正确啮合，这种互换性方便了齿轮的维修和更换，降低了设备的维护成本。
符合标准规范：机械齿轮加工遵循国际、国家或行业的标准，如 ISO 标准、GB 标准等。这些标准对齿轮的模数、压力角、齿形系数等参数进行了规定，保证了齿轮在设计、制造和使用过程中的通用性和兼容性。例如，在机械设计中，设计师可以根据标准选择合适的齿轮参数，加工厂家按照标准进行生产，用户在使用和维护过程中也能够依据标准进行操作，这种标准化的生产和使用方式有利于齿轮技术的推广和应用。
